ЭКСКУРСИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО MINIBOX

ЗДЕСЬ РОЖДАЕТСЯ ШЕДЕВР. Производство металлических корпусов для вентиляционного оборудования Minibox. Основные этапы: -Проектирование -разработка 3D‑модели и чертежей; -учёт требований к вентиляции, нагрузок и условий эксплуатации; -выбор материала (сталь, нержавеющая сталь, алюминий, оцинкованная сталь). Лазерная резка: -точный раскрой листового металла по заданным контурам; -минимальные отходы, высокая скорость обработки. Гибка и формовка: -придание заготовкам нужной геометрии на ЧПУ‑прессах; -создание углов, отгибов, рёбер жёсткости без сварки. Сварка и сборка: -соединение деталей (TIG, MIG/MAG, точечная сварка); -монтаж крепёжных элементов, патрубков, фланцев. Подготовка к покраске: -зачистка сварных швов; -обезжиривание, фосфатирование/грунтование для адгезии. Порошковая покраска: -электростатическое нанесение порошкового состава; -полимеризация в печи при 180–200 °C; -выбор цвета по каталогу RAL; -получение стойкого, антикоррозийного покрытия. Контроль качества: -проверка геометрии, сварных швов, толщины покрытия; -тестирование на герметичность (при необходимости). Итоги: -готовые корпуса — прочные, коррозионностойкие, соответствуют техническим требованиям вентиляционных установок Minibox; -покрытие устойчиво к влаге, УФ‑излучению и механическим воздействиям. Далее все отправляется в цех сборки MINIBOX